지난 19일 경기 이천시 모가면 시몬스 팩토리움 수면연구 R&D센터에서는 육각형 롤러 하나가 매트리스 위를 반복해서 오갔다. 사람이 침대에서 뒤척이거나 아이들이 뛰어노는 상황을 재현하는 ‘롤링 시험기’다.
롤러 무게는 최대 140kg이다. 미국재료시험협회(ASTM) 기준인 109kg보다 무겁게 설계했다. 분당 15회 속도로 10만 회 이상 매트리스 위를 굴리면서 내장재의 주름과 스프링 변형, 원단 훼손 등을 살핀다.
시몬스는 19일부터 21일까지 사흘간 이천 팩토리움에서 미디어 팸투어를 진행했다. 이번 투어에서는 수면연구 R&D센터와 실제 매트리스 생산라인을 차례로 공개했다. 이후 이종성 생산물류전략부문 총괄 부사장을 비롯한 임원진이 팩토리움 운영과 연구개발, 품질관리, 배송 등에 대한 질문에 답했다.
2017년 문을 연 팩토리움에는 수면연구 R&D센터와 생산동, 물류동 등이 모여 있다. 회사가 투입한 금액은 1000억 원 이상이다. 공장 부지는 시몬스 테라스를 제외하고 5만9646.7㎡ 규모다.
센터에는 40여 종의 시험 장비와 챔버가 있으며 이를 통해 187가지 테스트가 가능하다.
롤링 시험기 옆에서는 시몬스의 1999년 광고를 연상시키는 볼링공 실험이 진행됐다. 포켓스프링 매트리스와 일반 오픈스프링 매트리스에 같은 조건으로 볼링공을 떨어뜨려 흔들림 차이를 보여주는 방식이다.
포켓스프링은 각각의 스프링이 독립적으로 움직인다. 반면 오픈스프링은 스프링이 서로 연결된 구조다. 실제 볼링공을 떨어뜨리자 두 매트리스에서 주변으로 전달되는 움직임에 차이가 나타났다.
눈으로 확인하기 어려운 진동은 수치로 측정한다. 별도의 진동 시험기에는 사람 모양의 더미가 매트리스 위에 누워 있었다. 등과 엉덩이에 부착된 센서가 옆에서 발생하는 미세한 진동을 측정한다. 시몬스는 볼링공 반발 높이를 측정하는 방식과 진동 시험 방식을 자체 개발해 특허 등록을 마쳤다고 설명했다.
센터 안쪽에서는 몸값만 3억5000만 원에 달하는 수면 연구용 마네킹도 볼 수 있었다. 머리부터 발끝까지 33개의 센서가 붙어 있어 신체 부위별 피부 온도를 측정한다. 마네킹이 들어간 챔버에서는 온도와 습도, 기류 등을 조절할 수 있다.
매트리스 위에서 사람이 느끼는 편안함도 연구 대상이다. 주기적으로 시험자를 모집해 척추 형상과 체압 분포를 측정하고 만족도를 데이터화한다. 이렇게 얻은 자료는 탄성과 지지력이 다른 포켓스프링을 신체 부위에 따라 배치하는 ‘조닝 시스템’ 등에 활용한다.
실제 잠을 재우는 실험도 한다. 정기적으로 시험자가 약 3주간 연구 공간에서 잠을 자면서 수면다원검사와 뇌파 측정 등을 받는다. 매트리스의 물리적인 내구성을 넘어 실제 수면에 미치는 영향까지 확인하겠다는 취지다.
R&D센터를 나온 뒤에는 매트리스 생산동으로 이동했다. 생산라인의 시작은 포켓스프링이다.
시몬스는 포스코에서 공급받은 경강선을 스프링 소재로 사용한다. 이천 팩토리움에서 1년간 사용하는 경강선 길이는 약 30만km다. 지구를 약 7바퀴 돌 수 있는 거리다.
스프링이 만들어지면 각각 포켓 커버를 씌운다. 이후 탄성과 지지력 등이 다른 5종의 포켓스프링을 조합하는 조닝 공정이 이어진다. 알파카와 모헤어 등을 포함한 약 50종의 내장재를 조합하는 레이어링 과정도 거친다.
기계만으로 공정이 끝나는 것은 아니다. 봉제와 퀼팅, 외관 상태 등 사람의 판단이 필요한 부분은 작업자가 직접 확인한다고 한다. 완성된 매트리스 라벨에는 생산 작업자와 최종 검수자의 이름도 표시된다.
생산동을 둘러보면서 눈에 띈 부분은 바닥이었다. 매트리스 원단과 내장재를 다루는 공장이지만 생산라인 주변에서 먼지를 쉽게 찾아보기 어려웠다.
시몬스는 이를 위해 생산동 층고를 약 9m로 확보하고 공조 시스템을 가동하고 있으며 자재창고와 생산동, 물류동도 각각 분리했다고 설명했다.
생산능력을 모두 사용하지 않는다는 설명도 이어졌다. 팩토리움 설비는 하루 1000개 이상의 매트리스를 만들 수 있지만 실제 생산량은 600~700개 수준으로 운영하고 있다.
시몬스 관계자는 “최상의 품질 관리를 위해 수량을 제한하고 있다”고 설명했다.
완성된 매트리스는 이중 포장을 거친다. 회사 측은 "눈이나 비 등 외부 환경에 노출되지 않도록 지하 실내 통로를 통해 물류동으로 옮긴다. 물류동에는 대형 도크 5개가 마련돼 있다. 출고된 제품은 자체 직배송 시스템을 통해 고객에게 전달된다"고 말했다.
투어를 마친 뒤에는 시몬스 임원진이 팩토리움에 담긴 품질 철학을 설명했다. 시몬스는 이를 ‘THE SIMMONS STANDARD 5’로 정리했다. 바나듐 포켓스프링과 품질관리, 청결한 생산환경, 자체 직배송, 고객 케어 등 5가지다. 특정 소재나 기술 하나가 아니라 연구부터 생산, 검증, 배송과 사후관리까지 연결돼야 프리미엄 제품이 완성된다는 설명이다.
이종성 시몬스 생산물류전략부문 총괄 부사장은 “프리미엄은 특정 소재나 기술 하나만으로 완성되는 것이 아니다”며 “소재 선정과 검증부터 연구개발, 생산과 품질관리, 배송, 고객 케어까지 모든 과정이 하나의 기준으로 연결돼야 한다”고 말했다.
이종성 부사장은 연구개발 방향에 대한 질문에 포켓스프링 소재 개발을 대표 사례로 제시했다. 기술 부문에서는 포스코·고려제강과 협력해 개발한 바나듐 포켓스프링을 대표 사례로 들었다. 포스코와 매트리스에 최적화된 선재를 공동 개발하고 고려제강이 특수 선재 가공을 맡은 뒤 시몬스가 매트리스 설계와 숙면공학 기술을 더하는 방식이다.
시몬스의 지난해 경상연구개발비는 15억1000만 원으로 전년 대비 21% 증가했다.
시몬스 측은 각종 인증을 한 번 획득하는 데 그치지 않고 지속적으로 갱신하고 있다는 점을 강조했다. 시몬스가 현재 내세우는 ‘국민 매트리스 5대 안전 키워드’는 라돈·토론 안전제품인증과 환경표지인증, 난연 매트리스, UL 그린가드 골드 인증, 더마테스트 엑설런트 인증 등이다.
시몬스는 배송 역시 품질관리의 연장선으로 삼는다. 시몬스는 2023년부터 전국에서 평일 기준 구매 후 72시간 이내 배송 시스템을 운영하고 있다. 지정일 배송과 매주 수요일 이브닝 배송도 제공한다. 배송은 최소 2인 1조 전담팀이 맡는다.
제품이 침실에 설치된 뒤에는 커스터머 케어 센터가 역할을 이어받는다. 상담 인력은 회사가 직접 채용하고 교육한 정규직으로 구성했다. 상담 과정에서 접수된 고객 불편은 품질과 생산, 물류, 영업 등 관련 부서에 전달돼 제품과 서비스 개선에 활용된다.
시몬스는 2024년 티몬 판매대금 미정산 사태 당시 대응도 고객 신뢰의 사례로 들었다. 회사 측은 약 14억 원의 판매대금을 받지 못할 위험이 있었지만 이미 제품을 구매한 고객에게는 예정대로 배송을 진행했다고 설명했다.
시몬스 관계자는 “매트리스는 겉으로 보이는 부분보다 소비자가 직접 확인하기 어려운 부분이 더 많은 제품”이라며 “소재 선정부터 연구개발, 생산과 검증, 배송 이후까지 전 과정에서 같은 품질 기준을 지키는 것이 시몬스가 생각하는 프리미엄”이라고 말했다.
[소비자가만드는신문=이설희 기자]
